l "core" del carrello viene fornito dalla ditta statunitense
Featherlite. Molti costruttori americani alla fine dell'installazione del
carrello dopo aver lavorato con precisione avevano dei risultati non
all'altezza delle loro aspettative e non riuscivano a capire dove essi
avevano sbagliato. I credo di aver capito quale sia stato l'errore.
Tutti i costruttori ed anche i miei occhi davano per scontato che la
balestra che forma la struttura del carrello fosse perfettamente
simmetrica. Io invece ho voluto controllare con maggiore attenzione questo
piccolo ma importante particolare. Ma come bisogna fare per trovare l'asse
di simmetria in una forma così complessa senza avere punti di
riferimento? Bene mi sono ricordato di alcuni lavori fatti durante il
periodo scolostico . Ho ritagliato una
sagoma in cartone di una sola metà della balestra, poi l'ho girata
dall'altro lato per verificarne la specularità , e infine..... Sorpresa !!!! quello che ai miei occhi appariva una
splendida balestra, non
era così simmetrica come io credevo. Una gamba era di circa cinque
millimetri più lunga dell'altra. Così come per la fusoliera, anche il carrello necessita di
un irrobustimento antitorsionale con 8 strati di UND laminati a circa 35°
(Fig 1).
La laminazione di questi 8 strati viene divisa in due parti e tra il primo
ed il secondo step viene inserita una guaina nella quale verrà infilato il
tubicino del circuito dei freni. . La prima fase di questo
capitolo consiste nell'irrobustimento di tutta la zona della fusoliera
dove verrà alloggiato il carrello, questo per
resistere alle forti sollecitazione in fase d'atterraggio che il
carrello trasmette alla fusoliera.
La balestra ha una classica sezione a goccia per una buona
aerodinamicità. |
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 Foto 1 |
| Superiormente a questo viene
costruito il bordo d'uscita del profilo del carrello (Fig. 2) Dalle newletter avevo letto
che la costruzione del bordo presentava qualche piccolo problema,
così ho notato l'interessante idea di un costruttore americano Rick Maddy
che ha risolto brillantemente il problema con un metodo molto semplice,
ossia fare una forma in schiuma della curva voluta, io invece l'ho
realizzata in legno, il risultato è stato soddisfacente (Fig. 3 e 4). |
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 Foto 2 |
| Così come la fusoliera, anche il carrello è irrobustito da
8 strati di UND (foto 3). |
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 Foto 3 |
| Il carrello va
montato con la balestra inclinata leggermente in avanti rispetto ad un
asse verticale, simile alla forcella di una bicicletta (foto 4). Per dare la giusta
inclinazione ho costruito un piccolo scalo in legno (foto 5 e 6) il quale mi da anche
la superficie di appoggio per creare le "tabs" ossia gli
elementi di ancoraggio della struttura alla fusoliera. |
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Foto 4
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| Lo scalo mi
permette di forare le tabs con precisione in modo tale che quando
installerò il carrello sotto la fusoliera si posizionerà nell'esatta
inclinazione voluta dal progettista. La costruzione dello scalo consiste
in due fasi, la prime è con il carrello in posizione dritta (foto 1 e
foto 2) mentre nella seconda il carrello e posto in posizione rovesciata
(foto 3 e foto 4). |
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Foto 5 |
| Nella foto 6 è possibile
vedere dove verrà forato l'attacco del carrello (tabs) una volta che ho
realizzato le tabs. |
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Foto 6
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| Da questa foto è possibile
vedere l'inclinazione del carrrello rispetto ad un piano orizzontale. In
quest'ultima fase ho la possibilità di raggiungere l'inclinazione voluta
con estrema precisione al ventesimo di grado grazie anche al filo a piombo di
cui la massa in ottone è stata realizzata con grande maestria dall'amico
Sebastiano Cardo (foto 7). |
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Foto 7 |
| In questa foto è
visibile un blocco di legno preventivamente forato posto davanti
allo scalo. Infatti il blocco di legno mi servirà da guida in futuro,
quando dovrò forare le tabs. E' possibile vedere infilate nel legno
le due punte per trapano (foto 8). |
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Foto 8 |
| Nelle ordinate
che formano il box per accogliere il carrello vanno inserite nella zona di
massima sollecitazione otto piastre di alluminio di notevole spessore
chiamate MG-1 e MG-2, ma avendo delle piccole discrepanze di spazio
rispetto ai piani, ho dovuto leggermente modificarne 4 migliorando di
molto il combaciamento con l'ordinata. Nonostante questa piccolissima
modifica ho preferito inoltre avere anche l'approvazione del
progettista mandandogli un disegno (Fig 1) Le misure sono in
pollici.
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| Una volta installate le piastre
alle ordinate con 4 bulloni passanti, le ho iniziato a fresare
realizzando per ogni piastra un foro da 5/8 di pollice in modo tale da
poter infilare il robusto perno di fissaggio attraverso i fori delle
ordinate e gli attacchi del carrello bloccando quest'ultimo alla fusoliera
(foto 9). |
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Foto 9 |
| Era mia intenzione raggiungere
un assemblaggio preciso tra fusoliera e carrello così ho perfezionato
ulteriormente l'ottimo metodo descritto nei piani (foto 10. |
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Foto 10 |
| L'idea è molto semplice, ho
finito inizialmente prima il lato destro (foto 10 e 11), ho installato il carrello e
inserito l'asta pilota nel lato sinistro (foto12). |
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Foto 11
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| Con la balestra in posizione ho
applicato provvisoriamente alla base delle tabs un piano in truciolare laminato (foto
12). |
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Foto 12 |
| Ho tolto la balestra (foto 13) e
allargato i fori nelle tabs da 1/4" a 5/8" e riposizionato la stessa nella
fusoliera (foto 14). |
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Foto 13 |
| Ho inserito nuovamente l'asta
pilota che attraversa sia le tabs e sia due fogli di alluminio preventivamente
forati (1/4" diam.) . Dopo aver ricontrollato il tutto ho incollato
temporaneamente i due fogli di alluminio alle tabs (foto 14). |
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Foto 14 |
| Per l'ennesima volta ho tolto
la balestra dalla fusoliera ed ho potuto constatare la piccola imprecisione,
il foro interno da 5/8" non è perfettamente concentrico al cerchio esterno
con diametro da 3/4". Il foro interno è spostato dal cerchio esterno di
qualche millimetro. (foto 15) |
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Foto 15
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| Adesso non rimane altro che
allargare i fori da 5/8 a 3/4, togliere le due piastre in alluminio e
rimontare il tutto. (foto 16) |
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Foto 16 |
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E' passato un bel po' di tempo da quando non ho più
aggiornato il sito, ma in compenso sono andato avanti con i lavori.
Giunto il momento di fissare alla fusoliera le boccole della ditta Ken Brock
ho bloccato momentaneamente i lavori perchè nonostante le boccole ben
realizzate, non si adattavano come io desideravo alla
fusoliera. Le ordinate della fusoliera esigevano delle boccole con
qualche millimetro in più sia in lunghezza che in spessore delle flange.
Così ho preso una decisione che può sembrare eccessiva ma che poi si è
rilevata vincente: ho acquistato un tornio. Dopo lunghe vicissitudini (vedi
"macchine
utensili") che
non sto qui a raccontare, finalmente ho potuto così realizzare dopo non
pochi tentativi delle boccole in acciaio 304 che rendono molto preciso
l'accoppiamento carrello-fusoliera. Ma come sempre accade dopo molti
insuccessi, quando si raggiunge l'obbiettivo desiderato la soddisfazione è
tanta.
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| Queste sono le boccole
realizzate dalla ditta Ken Brock. Quelle da me tornite sono del tutto simili
leggermente più lunghe con una flangia più spessa. (foto 17) |
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 Foto 17 |
| Il tubo in acciaio adesso è
fissato permanentemente alle tabs. Su di esso ho creato delle piccole
concavità per aumentare il grip con i successivi due strati di BID che
applicherò. (foto 18) (4/12/05) |
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 Foto 18 |
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